PC/ABS等塑料注塑成型起皮原因分析

PC/ABS等塑料注塑成型起皮原因分析

    聚合物在塑膠擠出或注射成型時(shí)，在流體剪切速率較低時(shí)經(jīng)口模或澆口擠出物具備潤(rùn)滑的輪廓與平均的形狀。當(dāng)剪切速率或剪切應(yīng)改性塑料力增進(jìn)到一定值時(shí)，在擠出物外表取得鮮麗且外面邃密精美;當(dāng)塑膠擠出速度再舉高時(shí)，擠出物表面將呈現(xiàn)浩繁的不劃定規(guī)矩的結(jié)節(jié)、曲解或竹節(jié)紋，以至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為”熔體破碎”。

這些現(xiàn)象說明，在低的剪切應(yīng)力或速度下，各種成分惹起的小擾動(dòng)被熔體脅制;而在高的剪切應(yīng)力或速率下，流體中的擾動(dòng)難以壓抑，并進(jìn)行成不不亂運(yùn)動(dòng);當(dāng)?shù)诌_(dá)一個(gè)臨界剪切力時(shí)，將引起流體的決裂。

1、材料方面

高剪切下流體的決裂導(dǎo)致了制造品的起皮現(xiàn)象，以PC/ABS料為例，PC、ABS的兩相機(jī)關(guān)，在高剪切下愈加容易發(fā)生流體的盤據(jù)及兩相的分離，繼而發(fā)生分層起皮氣象。對(duì)于PC/ABS合金料來說，本身的PC與ABS兩組改性塑料份之間為一小部分相容，因此在改性過程中可以加入一定量的相容劑以提高其相容性。當(dāng)然，由于混料所造成的起皮不良是咱們需求第一步去破除的。

2、模具設(shè)計(jì)方面

模具設(shè)計(jì)的原則需遵循減少剪切的目的進(jìn)行。密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現(xiàn)象(高速填充時(shí)熔體在型腔內(nèi)與型腔內(nèi)壁的高剪切力所致);同時(shí)澆口設(shè)計(jì)上，澆口尺寸過小，將會(huì)產(chǎn)生導(dǎo)致熔體通過澆口時(shí)產(chǎn)生高剪切力，繼而導(dǎo)致產(chǎn)品表面起皮。模具設(shè)計(jì)需遵從盡量減少剪切的方向進(jìn)行。

3、注塑工藝　

高速高壓會(huì)導(dǎo)致熔體在澆口位置產(chǎn)生過度的剪切力，同時(shí)熔體與型腔內(nèi)壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會(huì)急劇添加;此外，注塑溫度/模具溫度過低，降低了熔體流動(dòng)性，填充過程中的流動(dòng)阻力加大，導(dǎo)致的高剪切力產(chǎn)生。所以，降低注射速度、注射壓力、注塑溫度/模具溫度可以有效降低剪切力，減少或杜絕起皮的產(chǎn)生。盡量避免填充過程中的高剪切力，是改善注塑起皮現(xiàn)象的最佳切入點(diǎn)。

其他的原因：材料混入了雜料，也容易分層起皮。成型時(shí)使用過多的脫模劑;水分過多;樹脂溫度不一致等。